提高模具的穩定性解決模具制造業現實問題

模具的設計與制造中，設計人員的經驗與技能起到關鍵作用。設模具製造計合理與否，通過試模才能確認；而模具則需要通過多次試模及反復修改，才能最終完成。生產實踐中，有些模具一旦投入到生產線上使用以後，卻往往會產生各種問題，無法滿足產品的生產要求或技術要求，造成生產線的非正常停工等，帶來諸多不穩定因素。於是，如何提高模具的穩定性，成為模具制造企業面臨的現實問題。 

何謂穩定性?穩定性分為工藝穩定性和生產穩定性。工藝穩定性指滿足生產合格產品具有穩定性的工藝方案；生產穩定性則指生產過程中具有穩定性的生產能力。

由於國內的模具制造企業大多為中小企業，而且這其中的相當一部分企業，尚停留在傳統作坊式的生產管理階段，往往忽略了模具的穩定性，造成模具開發周期長、制造成本高等問題，嚴重制約了企業的發展步伐。 

先讓我們來看看影響模具及衝壓成形穩定性的主要因素，分別為：模具材料的使用方法；模具結構件的強塑膠射出度要求；衝壓材料性能的穩定性；材料厚度的波動特性；材質的變化範圍；拉伸筋阻力大小；壓邊力變化範圍；潤滑劑的選擇。 

值得注意的是，在衝壓成形過程中，由於每一種衝壓板材都有自己的化學成分、力學性能以及與衝壓性能密切相關的特性值，衝壓材料的性能不穩定、衝壓材料厚度的波動、以及衝壓材質的變化，不但直接影響到衝壓成形加工的精度和品質，亦可能導致模具的損壞。

以拉伸筋為例，其在衝壓成形中便占據有非常重要的地位。在拉伸成形過程中，產品的成形需要具備一定大小、且沿固定周邊適當分布的拉力，這種拉力來自衝壓設備的作用力、邊緣部分材料的變形阻力，以及壓邊圈面上的流動阻力。而流動阻力的產生，如果僅僅是依靠壓邊力的作用，則模具和材料之間的摩擦力是不夠的。 


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